神南產(chǎn)業(yè)公司：從“修好”到“管好”千臺(tái)設(shè)備修竣零隱患
2025-11-26 16:07:53
來(lái)源：西部決策網(wǎng)
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今年以來(lái)，神南產(chǎn)業(yè)公司機(jī)電設(shè)備維修中心聚焦關(guān)鍵設(shè)備維修，以精益求精的工匠精神、修必修好的責(zé)任擔(dān)當(dāng)、全周期管控系統(tǒng)思維發(fā)力，創(chuàng)新深耕，實(shí)現(xiàn)千臺(tái)設(shè)備從“修好”到“管好”，為公司高質(zhì)量發(fā)展注入強(qiáng)勁動(dòng)力。
精工細(xì)作鑄品質(zhì)，以“一次做好”筑牢質(zhì)量基石
維修質(zhì)量是安全生產(chǎn)的前提，該中心始終秉持“質(zhì)量是干出來(lái)的，不是查出來(lái)的”理念，將“一次做好”內(nèi)化為全員職業(yè)本能。為規(guī)避細(xì)微失誤引發(fā)的安全隱患，中心建立“全工序精細(xì)化管控”機(jī)制，從設(shè)備拆解、清潔、檢修到組裝、調(diào)試，每一道流程都制定量化標(biāo)準(zhǔn)。拆解環(huán)節(jié)，要求零件清潔度達(dá)到“無(wú)油跡、無(wú)煤塵、無(wú)銹蝕”標(biāo)準(zhǔn)，去年全年累計(jì)清潔關(guān)鍵零件12000余件，清潔合格率100%；組裝環(huán)節(jié)，推行“扭矩標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)”，螺栓緊固嚴(yán)格按照標(biāo)定扭矩執(zhí)行，誤差控制在±5%以?xún)?nèi)，支架密封件安裝實(shí)現(xiàn)“對(duì)正壓平零偏差”，全年減少因安裝失誤導(dǎo)致的故障32起。
同時(shí)，中心搭建“技能提升賦能平臺(tái)”，定期開(kāi)展維修技術(shù)比武、故障案例復(fù)盤(pán)會(huì)，邀請(qǐng)行業(yè)專(zhuān)家現(xiàn)場(chǎng)授課，全年組織專(zhuān)項(xiàng)培訓(xùn)46場(chǎng)，覆蓋員工800余人次。通過(guò)技能提升，員工精準(zhǔn)排查故障的能力顯著增強(qiáng)，今年設(shè)備維修一次合格率從98.2%提升至99.7%，返工率同比下降75%，以極致嚴(yán)謹(jǐn)?shù)淖鳂I(yè)態(tài)度，讓每一臺(tái)修竣設(shè)備都成為“放心件”。
責(zé)任扛肩顯擔(dān)當(dāng)，以“修必修好”破解生產(chǎn)難題
“修必修好”是中心全體員工的責(zé)任信條，更是應(yīng)對(duì)急難險(xiǎn)重任務(wù)的“硬骨頭精神”。面對(duì)井下設(shè)備突發(fā)故障，中心組建“24小時(shí)應(yīng)急搶修隊(duì)”，建立“接到指令—快速響應(yīng)-現(xiàn)場(chǎng)處置”的閉環(huán)機(jī)制，今年累計(jì)完成夜間應(yīng)急搶修20余次，平均響應(yīng)時(shí)間縮短至30分鐘，故障處置效率提升40%，確保井下生產(chǎn)中斷時(shí)間控制在2小時(shí)以?xún)?nèi)。針對(duì)新型設(shè)備維修技術(shù)瓶頸，成立“黨員技術(shù)攻關(guān)小組”，攻克乳化液泵站壓力不穩(wěn)定、閥組調(diào)校精度不足等12項(xiàng)技術(shù)難題，其中“三機(jī)鏈條磨損快速修復(fù)技術(shù)”使維修周期縮短30%，單臺(tái)設(shè)備維修成本降低2.8萬(wàn)元。
在責(zé)任落實(shí)上，中心推行“維修責(zé)任終身制”，建立設(shè)備維修電子檔案，詳細(xì)記錄維修人員、維修時(shí)間、配件更換、調(diào)試數(shù)據(jù)等信息，實(shí)現(xiàn)“一機(jī)一檔、全程追溯”。設(shè)備修竣后平均無(wú)故障運(yùn)行時(shí)間從850小時(shí)延長(zhǎng)至1100小時(shí)，為煤礦井下生產(chǎn)連續(xù)穩(wěn)定運(yùn)行提供了堅(jiān)實(shí)保障。此外，員工主動(dòng)發(fā)現(xiàn)并上報(bào)配件瑕疵、流程優(yōu)化建議100余條，采納實(shí)施80條，累計(jì)節(jié)約維修成本180余萬(wàn)元，將責(zé)任擔(dān)當(dāng)轉(zhuǎn)化為實(shí)實(shí)在在的質(zhì)量效益。
全周期管控提質(zhì)效，以“管好設(shè)備”延伸價(jià)值鏈條
中心突破“被動(dòng)維修”思維局限，構(gòu)建“設(shè)備全生命周期管理”體系，從“修好設(shè)備”向“管好設(shè)備”全面跨越。在設(shè)備入庫(kù)環(huán)節(jié)，建立“初始狀態(tài)檢測(cè)機(jī)制”，對(duì)入庫(kù)設(shè)備的性能參數(shù)、磨損情況進(jìn)行全面檢測(cè)，今年累計(jì)預(yù)判潛在故障風(fēng)險(xiǎn)68處，提前采取預(yù)防措施避免故障擴(kuò)大42次；在維修過(guò)程中，通過(guò)分析廢舊零件磨損痕跡，形成《井下設(shè)備操作優(yōu)化建議書(shū)》，為井下規(guī)范操作提供數(shù)據(jù)支撐，助力井下設(shè)備故障率同比下降22%。
依托鵬云BI數(shù)字化管理平臺(tái)，實(shí)現(xiàn)維修數(shù)據(jù)實(shí)時(shí)共享、分析預(yù)警，建立“維修故障數(shù)據(jù)分析庫(kù)”，沉淀各類(lèi)故障處理方案200余套，使同類(lèi)故障維修時(shí)間平均縮短40%。同時(shí)，推行“修舊利廢”常態(tài)化機(jī)制，今年累計(jì)修復(fù)廢舊配件860余件，修復(fù)利用率達(dá)65%，節(jié)約采購(gòu)成本630余萬(wàn)元；通過(guò)優(yōu)化檢修流程、采用新型節(jié)能配件，使修竣設(shè)備平均能耗降低15%，全年減少能耗支出98萬(wàn)元。從故障修復(fù)到事前預(yù)防，從成本控制到效能提升，中心以全周期思維延伸質(zhì)量?jī)r(jià)值，實(shí)現(xiàn)維修工作與生產(chǎn)發(fā)展的同頻共振。（供稿：張磊）
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